Пояснювальна записка до магістерської кваліфікаційної роботи магістр (освітньо-кваліфікаційний рівень) на тему




Сторінка7/26
Дата конвертації23.10.2016
Розмір4,5 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   ...   26

2.1 Характеристика пожежонебезпеки будівельних матеріалів
Багато з пропонованих на будівельному ринку матеріалів поряд з довговічністю, практичністю, недорогою ціною володіють високою пожежною небезпекою та суттєво впливають на динаміку розвитку пожежі.

Нормування показників пожежної небезпеки будівельних матеріалів і конструкцій за ДСТУ «Пожежна безпека. Загальні вимоги» є одним із способів забезпечення пожежної безпеки системи протипожежного захисту.

Показники пожежовибухонебезпеки речовин і матеріалів визначаються з метою одержання вихідних даних для розробки систем забезпечення пожежної безпеки і вибухобезпеки за ДСТУ 12.1.004 і ДСТУ 12.1.010, виконання вимог нормативних документів системи протипожежного нормування і стандартизації, правил улаштування електроустановок, класифікації небезпечних вантажів по ДСТУ 19443 , виконання розрахунків по визначенню категорії приміщень відповідно до вимог норм технологічного проектування, а також технічного нагляду за виготовленням матеріалів та виробів і виконання інших протипожежних заходів.

ДСТУ 12.1.044-89 «вогнестійкість. Номенклатура показників і методи визначення» було встановлено 10 показників, що характеризують пожежну небезпеку твердих речовин і матеріалів (а саме до них належить переважна більшість будівельних матеріалів).

Маються на увазі група горючості, температура займання, температура самозаймання, температура тління, умови тепловогосамозаймання, кисневий індекс, здатність вибухати і горіти при взаємодії з водою, киснем повітря та іншими речовинами, коефіцієнт димоутворення, індекс поширення полум'я, а також показник токсичності продуктів горіння полімерних матеріалів [21].

Результати випробувань з визначення показників завжди використовувалися при розробці заходів щодо забезпечення пожежної безпеки, визначенні категорії приміщень за вибухопожежною і пожежною небезпекою відповідно до норм технологічного проектування, виборі та класифікації речовин і матеріалів, оцінці пожежної небезпеки обладнання та технологічних процесів, пов'язаних з переробкою горючих речовин , виборі типу вибухозахищеного електроустаткування. Отримані дані включалися в стандарти і технічні умови на речовини і матеріали.

На відміну від деревини полімерні матеріали містять менше вуглецю і кисню. Тому для їх горіння потрібно в 1,5-2 рази більший об'єм повітря. Так як процес горіння забезпечений недостатньою кількістю кисню, то відбувається неповне згоряння, що супроводжується великим димовиділення. Параметри димоутворення змінюються в широкому діапазоні, при цьому загальний час досягнення максимального димоутворення коливається від 1 до 20 хв. Наповнювачі та інші компоненти роблять процес горіння неоднорідним.Відмінними особливостями горіння полімерів у порівнянні з деревиною є підвищене споживання кисню, високі температури (1400 ° С) і виділення великої кількості тепла, диму і токсинів.

Багато полімерів характеризуються високою швидкістю поширення полум'я, яка в 5-6 разів вище, ніж у деревини (від 1,5 до 3,9 см / хв). Полістирольні пінопласти з розповсюдження полум'я найбільш пожежонебезпечні (4-5 см / хв).

Поліхлорвініл (ПХВ) при температурі вище 230 ° С розкладається з виділенням газоподібних продуктів, які при 300 ° С спалахують, і полум'я досить швидко поширюється по поверхні матеріалу, самозаймання якого відбувається при 450-600 ° С. При 600 ° С ПХВ виділяє хлористий водень (55 мг / л) – найбільш токсичний продукт, який через 5-10 хв викликає смерть при концентрації 4,5 мг / л повітря. Горіння супроводжується інтенсивним виділенням диму.

Полістироли також займаються від малозначних джерел запалювання, горять з великим виділенням диму та сажі. Температура займання 210-310, самозаймання – 440 ° С. Продукти горіння токсичні [24].




    1. Методи випробування бетону в конструкціях без його руйнування

Якість бетонних і залізобетонних виробів і конструкцій в значній мірі залежить від ефективного і дієвого контролю міцності й однорідності бетону, захисного шару бетону і розташування арматури, напружень в арматурі попередньо напружених залізо-бетонних конструкцій. Для неруйнівного контролю (НК) міцності бетону використовуються прилади, засновані на методах місцевих руйнувань (відрив зі сколюванням, сколювання ребра, відрив сталевих дисків), ударної дії на бетон (ударний імпульс, пружний відскік, пластична деформація) та ультразвукового прозвучування. При обстеженні монолітних конструкцій і великих масивів бетону застосування ударно-імпульсних і ультразвуковихприладів повинне поєднуватися з випробуваннями бетону методами відриву зі сколюванням, сколювання ребра або відбору зразків (кернів). При виборі методів НК і приладів для проведення випробувань бетону користувач повинен знати їх особливості та рекомендовані області застосування. Контроль міцності ударними та ультразвуковими методами ведеться в поверхневих шарах бетону (крім наскрізного УЗ-прозвучування), у зв'язку з чим стан поверхневого шару може робити істотний вплив на результати контролю. У випадку виникнення наслідків на бетон агресивних факторів (хімічних, термічних або атмосферних) необхідно виявити товщину поверхневого шару з порушеною структурою. 

Підготовка бетону таких конструкцій для випробувань неруйнівними методами полягає у видаленні поверхневого шару на ділянці контролю і зачистці поверхні наждаковим каменем. Міцність бетону в цих випадках необхідно визначати переважно приладами, заснованими на методах місцевих руйнувань, або шляхом відбору зразків. При використанні ж ударно-імпульсних і ультразвукових приладів контрольована поверхня повинна мати шорсткість не більш 25, а градуювальні характеристики приладів вимагає уточнення [18]. 


    1. Методи випробування деревини

Випробування механічних властивостей деревини проводиться з різними цілями: з метою вивчення повий породи деревини, для виявлення залежності механічних властивостей від будь-яких факторів, наприклад: вологості, об'ємної ваги та інших, при відборі деревини для літакобудування і т. п.

Вологість деревини за масою найчастіше визначають шляхом висушування зразків у сушильній шафі при температурі (103±2)°С. Вологість деревини також може бути визначена за допомогою електронно­го вологоміра ЕВ-2К, який використовує непрямий метол вимірювання, що ба­зується на залежності електричного опору деревини від її вологості. Шкала при­ладу відградуйована за вологістю деревини сосни.

За обсягом випробування можуть бути розділені на наступні види:



  • повні випробування, коли характеризуються всі властивості деревини;

  • скорочені, коли визначаються тільки основні властивості і по ним вже судять про інших;

  • часткові, коли випробовуються тільки специфічні для даного виробництва окремі властивості;

  • спрощені, застосовувані в польових умовах, на складах і на місці заготівлі деревини.

Необхідно відзначити, що кінцеві результати випробувань багато в чому залежать від обраного методу досліджень: відбору і оброблення кряжів, форми і розмірів зразків і точності їх виготовлення, від стану машин, точності установки зразків на машині, швидкості передачі навантаження, її відліку, заміру деформацій і т.п. Всяке випробування деревини повинно обов'язково супроводжуватись визначенням її вологості в момент випробування. Для порівняння отриманих результатів необхідно приводити їх до 15 % вологості [24].


    1. Методи дослідження пластикових матеріалів

Технічною характеристикою багатьох полімерів є такі властивості:



  • термічні – температура розм'якшення та теплостійкість, температура силування та текучості;

  • ме­ханічні – міцність, деформативність;

  • хімічні – атмосферостійкість і опір деструкції.

Кожну з цих властивостей визначають стандартними методами, що наведені у норма­тивних документах та лабораторних практикумах з полімерних матеріалів. Так, темпе­ратуру розм'якшення визначають за методом Кремер-Сарнова, теплостій­кість на приладах Мартенса чи Віка, температури склування і текучості – методом Каргіна, а механічні властивості полімерів аморфної будови – за допомогою діаграм відносних деформацій.

При оцінці механічних властивостей, крім визначення показників міцності, відомими способами оцінюють також ударну в'язкість.

Для визначення можливої поведінки пластмасового матеріалу при статич­ному напруженні під постійним навантаженням при різних температурах, воло­гості і тривалості його випробовують вимірюванням робочої частини зразка з оцінкою початкової деформації, сумарної деформації, сумарного пружного елас­тичного відновлення.

При оцінці теплотехнічних властивостей пластмас визначають теплостій­кість, теплове розширення та звичайну теплопровідність.

Корозійну стійкість пластмас оцінюють їхнім опором хімічним впливам, ко­ли одного методу випробування може бути недостатньо, і тоді використовують їх комплекс (визначення кінетики набухання, дифузії чи деструктивних реакцій тощо).

Для деяких видів пластмасових виробів визначають корозію під напружен­ням, а також стійкість до атмосферних впливів. 

Деякі методи випробування полімерних матеріалів для покриття підлог. Якість полівінілхлоридних матеріалів для підлог визначають, контролюючи такі показники, як зовнішній вигляд, лінійні розміри, стиранність, деформативність при вдавлюванні, зміну лінійних розмірів, міцність зв'язків між шарами, водопоглинання, гнучкість та масу 1 м².

Визначення лінійних розмірів (довжини, ширини і товщини) проводять за допомогою металевої рулетки, штангенциркуля типу ШЦ-ІІІ, товщиноміра інди­каторного типу ТН(ТР) 10-60 чи мікрометра типу МК-25. 

Визначення стираності полівінілхлоридних матеріалів для підлог проводять за допомогою машини барабанного типу чи машини із зворотно-поступальним рухом.

Визначення деформативності полівинілхлоридних матеріалів для підлог товщиною 1,2 мм і більше проводять за допомогою спеціального пристрою, який дозволяє вимірювати величини абсолютної деформації при вдавлюванні індентора під навантаженнями та абсолютної залишкової деформа­ції після зняття навантаження і відновлення.

З матеріалу вирізують квадратні зразки (50±5) мм. Якщо матеріал має пі­доснову, то вона залишається. Навантаження на зразок передається за допомо­гою індентора протягом (4+1) с. Абсолютну деформацію і абсолютно залишкову деформацію визначають за допомогою відлікового пристрою.

Визначення зміни лінійних розмірів полівінілхлоридних матеріалів для підлог проводять вимірюванням відстані між рисками, нанесеними на зразок до і після впливу на нього заданої температури впродовж заданого часу, чи за допомогою пристрою для фіксації зразка за зміною відстані між протилежними його сторо­нами у поздовжньому і поперечному напрямках після його термостатування.

Водопоглинання полівінілхлоридннх матеріалів для підлог визначають витри­муванням зразків у воді впродовж заданого часу.

Визначення гнучкості полівінілхлоридних матеріалів для підлог проводять згинанням зразка матеріалу навколо стрижня круглого перетину заданого діамет­ра при заданій температурі (яка забезпечується за допомогою криогенної камери) і наступною візуальною оцінкою наявності чи відсутності тріщин на матеріалі, який випробовували.

Безруйнівний метод визначення показника проводять на кліматичних станціях, обладнаних стендами із змінним кутом нахилу рами до горизонту, а також касетами чи іншими пристро­ями для закріплення зразків. Тривалість випробувань на довговічність повинна бути не менше одного ро­ку і не більше п'яти років, якщо немає інших вказівок у програмі випробувань. Контроль показника в процесі випробувань проводять через 1, 3, 6, 9,12 місяців, а в подальшому – не менше одного разу на рік, якщо немає інших вказівок у програмі випробувань.

Контрольні зразки впродовж усього терміну випробувань зберігають у тем­ному приміщенні при температурі (23±2)°С та відносній вологості (50±5)%.

Зовнішній вигляд зразків оцінюють візуально неозброєним оком (тріщини, зміни кольору тощо) безпосередньо на стенді, а для контролю інших параметрів зразки знімають зі стенду та обережно очищують (без пошкоджень), після чого випробовують. Тривалість випробувань на довговічність повинна бути не менше 500 годин, якщо в програмі не встановлено іншого терміну [24].


    1. Оцінка якості скляних будівельних матеріалів

Відповідно до діючих нормативних документів оцінюється якість скляних побутових товарів. При перевірці якості виробів важливо дотримуватись принципів сортування, тобто враховувати фактори, які зумовлюють можливість зарахування виробів до того чи іншого сорту чи ступеня придатності. Такими факторами є вид скла, спосіб виробки, вид дефекту, розмір і місцезнаходження дефекту на виробі, розмір виробу, кількість однойменних дефектів на виробі, загальна кількість допустимих дефектів на виробі.

Приймання скляних побутових товарів проводиться партіями. Партією вважається певна кількість виробів одного найменування, вироблена із скла одного виду і оформлена одним документом про якість, в якому містяться найменування виробу, кількість, відповідність виробів НТД та результати випробувань.

При оцінюванні якості скляних побутових товарів особлива увага звертається на відповідність виробів установленим нормам до зовнішнього вигляду, розмірів, якості, відпалу та термостійкості. Для цього методом випадкового відбору з різних місць від партії виробів відбирають певну кількість виробів. Відібрані таким чином вироби перевіряють за такими показниками: дефекти зовнішнього вигляду, розмір, маса, місткість, стійкість, якість відпалу, термостійкість. Для перевірки наявності дефектів від партії відбирають 1%, але не менше 10 шт., а кришталевих виробів - така ж кількість кожного сорту. Для визначення відповідності виробів основним розмірам, масі, місткості, стійкості, якості відпалу та іншим показникам відбирають 0,5%, але не менше 10 шт. (для кришталевих виробів - від кожного сорту). Дефекти зовнішнього вигляду виробів визначаються зовнішнім оглядом неозброєним оком в умовах нормального освітлення на відстані 500-600 мм від ока спостерігача.

Згідно з НТД, при одержанні незадовільних результатів перевірки і випробувань скляних виробів хоча б з одного показника, проводять повторну перевірку на подвоєній вибірці [24].


    1. Методи випробування металу

Для дослідження механічних властивостей використовують механічні випробування. Найбільш поширеними є випробування на твердість, статичний розтяг, динамічні випробування, на втомленість, повзучість та зношування, які свідчать про властивості металів.

Статичні - це такі випробування, при яких метал, що випробовують піддають дії постійної сили або сили, яка зростає дуже повільно.

Динамічними називають випробування, при яких метал піддають впливу удару або сили, яка зростає дуже швидко. Статичне випробування на розтяг - поширений спосіб механічних випробувань металів. Для цього випробування виготовляються спеціальні зразки, які розриваються на спеціальних розривних машинах. На розривних машинах одержують діаграму розтягу, по якій можна визначити: межу текучості, межу міцності, відносне видовження і відносне звуження.

Межею текучості називається найменше напруження, при якому без помітного збільшення навантаження продовжується деформація досліджуваного зразка.

Межу текучості визначають за формулою:

Gт = Pт / F0 , (2.1)

де Pт - навантаження текучості;

F0 - поперечний переріз робочої частини зразка до випробування.

Умовне напруження, яке відповідає найбільшому навантаженню, що передує руйнуванню зразка, називається межею міцності і визначається за формулою:

Gв = Pв / F0, (2.2)

де Pв - навантаження, що передує розриву зразка.

По відносному видовженні і звуженні оцінюють пластичність металів. Відносне видовження і звуження вимірюють у відсотках (%).

Відносне видовження визначають за формулою:

G = l1 – l0 / l0 · 100(%), (2.3)

де l1 - довжина зразка після розриву; l0 - довжина зразка до розриву.

Відносне звуження визначають за формулою:

Х=F0 – F1 / F0 ·100(%), (2.4)

де F0 - початкова площа поперечного перерізу робочої частини зразка; F1 - площа поперечного перерізу після розриву.

Твердість визначають за такими методами: методом Брінелля, методом Роквелла, методом Віккерса.

Метод Брінелля заснований на вдавлюванні твердої кульки у досліджуваний метал. Твердість по Брінеллю розраховується за формулою:

НВ = Р/F (2.5)

де P - навантаження на кульку; F - величина поверхні відбитка.

Принцип вимірювання твердості по Роквеллу заснований на вдавлюванні у досліджуваний метал стальної кульки Ø = 1,58 мм або конуса з кутом 1200 .

Метод Віккерса дає можливість вимірювати твердість як м¢яких так і дуже твердих металів і сплавів. Він придатний для визначення твердості тонких поверхневих шарів. За цим методом у зразок вдавлюють чотиригранну алмазну піраміду з кутом при вершині 1360.

Крім цього, для визначення механічних властивостей металів використовують такі випробування:

- випробування на ударний згин;

- випробування на втомленість.

Випробування технологічних властивостей найбільш прості. Вони визначають можливість проводити ті чи інші технологічні операції з даним металом або застосовувати його у тих чи інших умовах. З них найбільш поширеними є випробування: на вдавлювання, на перегин, на іскру, зварюваність, ковкість, рідинотекучість та ін.

Для дослідження мікро- і макроструктури, а також визначення вад внутрішньої будови металів, використовують такі методи: макроаналіз, мікроаналіз, рентгеноструктурний аналіз, магнітна дефектоскопія, застосування радіоактивних ізотопів тощо [25].




    1. Критерії якості керамічних будматеріалів



До якої б категорії не відносили ся керамічні матеріали, вона повинні відповідати ряду критеріїв якості:

  • механічна міцність; 

  • морозостійкість; 
    здатність протистояти насиченню вологою. 

До критеріїв другого порядку відносяться: 

  • точність розміру;

  • питома вага;

  • збіг кольору у всієї цегли однієї партії. 

Міцність керамічних виробів в маркіровці позначається буквою «М». Цей показник визначається при заводському тестуванні. Як правило, ця величина коливається від М–0,7 до М–3. На практиці це означає, що ці вироби повинні витримувати тиск від 70 до 300кг на квадратний сантиметр. Наприклад, маркіровка М–2 означає, що кераміка з цієї партії витримує тиск 200кг/см2. У вітчизняних керамічних виробів міцність найчастіше знаходиться в межах 150–170 кг/см2. 

У свою чергу морозостійкість визначається тим, скільки разів керамічний будівельний матеріал може бути замороженим нижче за нуль градусів Цельсія і знову розмороженим, не почавши при цьому руйнуватися. Цей показник, до речі, безпосередньо залежить від здатності кераміки вбирати вологу. Чим більше вологи абсорбує виріб, тим більше вірогідність, що після розширення при замерзанні вода порве сам керамічний виріб.. По стандартах ASTM таких циклів повинно бути не менше 50. Але, на жаль, на практиці таку міру морозостійкості у вітчизняної цегли можна зустріти не часто. Зазвичай вона в межах F–15–25 (буква F визначає ступінь морозостійкості). В той же час у імпортної цегли можна зустріти морозостійкість до F–100 із здатністю витримувати тиск до 150МРА. 

Критерієм якості керамічних матеріалів є однаковий колір в одній партії. Особливо це стосується лицьових матеріалів. Коли виробляються лицьові матеріали, то в глину вводяться спеціальні пігментні добавки. Потім уся партія порівнюється з еталонним зразком.Ті матеріали, які помітно відрізняється за кольором, потрапляє у відбракування [25]. 



    1. Дослідження якості лакофарбових матеріалів

Перед дослідженням фарбу розмішують і визначають масову частку нелетких речовин, рН, умовну в'язкість, морозостійкість. Для визначення інших показників фарбу розбавляють питною водою із жорсткістю (1/2 СаСl2) не більше 0,003 моль/дм3, конденсатом або дистильованою водою за ДСТУ 6709 до в'язкості 20-30 с за віскозиметром типу ВЗ-246 (або ВЗ-4) з діаметром сопла 4 мм при температурі (20,0±0,5)°С, фільтрують через сітку № 1 за ДСТУ 6613 і наносять пневматичним розпиленням на підготовлені пластинки.

Колір, зовнішній вигляд, здатність до змивання плівки фарби, стійкість плівки фарби до статичного впливу води визначають на дерев'яних пластинках розміром (50±1)х(100±1) мм і товщиною 5-6 мм, умовну світлостійкість - на папері для креслення за ДСТУ 597 розміром 100x200 мм, покривність і час висихання - на склі для фотографічних пластинок розміром 9х12-1,2 за ДСТУ 683.

При визначенні часу висихання фарбу наносять в один шар, при визначенні кольору, зовнішнього вигляду, здатності до змивання, умовної світлостійкості фарбу наносять у два шари. При визначенні стійкості до статичної дії води фарбу наносять у два шари на обидві сторони пластинки, а також на бічні сторони.

Визначення кольору та зовнішнього вигляду. Колір висушеної плівки лаку чи фарби визначають методом візуального порівняння з кольором відповідних зразків (еталонів) кольору "Картотеки" або контрольних зразків кольору при природному або штучному денному розсіяному світлі. Картотека еталонів являє собою набір карток, кожній з яких привласнено певний умовний номер. Картка являє собою еталон кольору, але не зовнішнього вигляду. Вона містить дві намазки: матову та глянцеву. Зовнішній вигляд висушеної плівки визначають візуально при природному або штучному денному розсіяному світлі.

Наявність механічних домішок (сорність) у продукції визначається візуально. У склянку місткістю 200 см3 за ДСТУ 25336-82 з безбарвного скла поміщають пробу продукції та розглядають пробу в минаючому світлі.

Визначення рН фарби. Фарбу наливають у склянку місткістю 50 дм3, ретельно промиту дистильованою водою, і визначають рН за допомогою рН-метру або лакмусового паперу. Нову склянку необхідно заздалегідь обробити гарячим розчином соляної кислоти, а потім ретельно промити дистильованою водою.

Розлив нормується стандартами переважно для лаків. Розлив або здатність до розтікання є важливим показником і залежить від в'язкості. Визначається розлив за часом зникнення штрихів від кисті. Методика визначення цього показника наступна.

На скляну пластинку розміром 90 x 120 мм наносять пензлем випробуваний матеріал, розподіляючи його на поверхні уздовж та поперек. Потім, глибоко занурюючи пензель у поверхню з нанесеним покриттям, проводять смугу та віднімають пензель від поверхні. У цей момент включають секундомір. Час, який пройшов на повне зникнення штрихів до отримання рівної поверхні, характеризує розлив. При задовільному розливі штрихи зникають за 10 хвилин, при вповільненому - за 10-15 хвилин, при незадовільному - більше 15 хв.

Визначення умовної в'язкості різними віскозиметрами здійснюється за ДСТУ 8420-74.

Визначення умовної в'язкості віскозиметром типу ВЗ-1. У ванну віскозиметра наливають воду для підтримки температури випробуваного матеріалу 20 ± 0,5 0С, закривають сопло стрижнем і у внутрішній резервуар наливають випробуваний матеріал до рівня гострої частини гачків; за допомогою гвинтів штатива віскозиметр установлюють так, щоб всі три вістря гачків перебували в одній площині та були ледь помітні на поверхні випробуваного матеріалу.

Внутрішній резервуар закривають кришкою, в отвір якої вставляють термометр, під сопло віскозиметра ставлять мензурку. Після підняття бульбашок повітря на поверхню випробуваного матеріалу і при його температурі 20 ± 0,5 0С швидко виймають стрижень, одночасно з появою випробуваного матеріалу із сопла віскозиметра, включають секундомір. Коли випробуваний матеріал у мензурці досягне точно рівня мітки 50 мл, секундомір зупиняють і відраховують час витікання з погрішністю не більше 0,2 г.

Визначення умовної в'язкості віскозиметром типу ВЗ-4. Віскозиметр за допомогою гвинтів установлюють так, щоб його верхній край був у горизонтальному положенні. Під сопло віскозиметра ставлять посудину місткістю не менше 110 мл. Отвір сопла знизу закривають пальцями, у віскозиметр із надлишком наливають випробуваний матеріал, щоб утворився випуклий меніск над верхнім краєм віскозиметра. Надлишок матеріалу та бульбашки повітря, що утворилися, видаляють за допомогою скляної пластинки або палички, які зрушують по верхньому краї віскозиметра в горизонтальному напрямку. Потім відкривають отвір сопла та одночасно з появою випробуваного матеріалу із сопла включають секундомір. У момент першого переривання струменя випробуваного матеріалу секундомір зупиняють і відраховують час витікання з погрішністю не більше 0,2 с.

Визначення здатності до змивання. Перед проведенням випробування зубну щітку витримують у дистильованій воді протягом 10 хв., чашку для випарювання висушують у сушильному електрошафу при температурі (150+/-2)°С до постійної маси (розбіжність між результатами двох послідовних зважувань не повинне перевищувати 0,0005 г).

Пофарбовану пластинку розміщують у пристрої УДС (пристрій для визначення здатності до змивання), приводять щітку у рух, водночас включають секундомір і на верхню частину пластинки з бюретки протягом 30 с подають 25 дм3 води при температурі (20+/-2)°С. Змивну воду збирають у чашку для випарювання, що перебуває під пластинкою. Через 30 с щітку зупиняють і промивають її невеликими порціями води до повного видалення часток фарби. Всі промивні води збирають у ту ж чашку і випарюють на водяній бані або електроплитці до видалення води, потім чашку витримують у сушильній електрошафі при температурі (105+/-2)0С до постійної маси, прохолоджують в ексикаторі та зважують.

Стійкість фарби до статичного впливу рідин. На горизонтально розташовану пластину на відстані 20 мм від краю пластини наносять 10 краплин рідини (натрій хлористий за ДСТУ 4233-77, 3% розчин). Відстань між центрами крапель не повинна бути менше 20 мм.

Випробування проводять протягом 1 години за атмосферних умов при температурі повітря (20+/- 2)0С і відносної вологості (65+/-5)%. Після випробувань краплі видаляють. Пластини підготовлюють до огляду.

Зміна декоративних і захисних властивостей покриття визначають візуально. Під час огляду порівнюють ділянку покриття, на якому була розміщена крапля, з ділянкою, що не піддавалася впливу рідини, і застосовують лупу 4х-кратного збільшення.

Лакофарбове покриття вважають стійким до статичного впливу рідини, якщо покриття після випробувань відповідає вимогам технологічного регламенту. При невідповідності одного із двох зразків вимогам, випробування повторюють на подвоєній кількості зразків [21].

Визначення морозостійкості фарби може здійснюватися двома способами.

Метод 1. Включають холодильну камеру і встановлюють у камері температуру мінус (40±2)°С. Вимірювальний осередок повністю заповнюють фарбою. До входу і виходу вимірювального осередку за допомогою стандартних роз'ємів приєднують кабель у комплект генератора. Вимірювальний осередок розміщують у холодильній камері та витримують протягом 2 годин. Потім включають генератор електромагнітних коливань відповідно з інструкцією для експлуатації і встановлюють частоту (800±1) МГц. За внутрішнім вимірником потужності встановлюють максимальну потужність генератора (дб), підключають до генератора сполучний кабель від вимірювального осередку і реєструють показання потужності генератора.

Морозостійкість фарби визначається як відношення різниці потужності генератора до і після підключення вимірювального осередку й об'ємної частки компонентів рецептури в лакофарбовому матеріалі, крім води.

Метод 2. Металеву банку до половини заповнюють фарбою, закривають кришкою і розміщують у холодильну камеру, де витримують її протягом 6 годин при температурі мінус (40±2)°С, після чого банку залишають на 18 годин при кімнатній температурі. Цикл повторюють п'ять разів.

Потім фарбу перемішують і візуально визначають стійкість її до коагуляції, рівномірно розподіляючи фарбу скляною паличкою по скляній пластинці (випробувальне скло). Фарбу, що не піддалася випробуванню на морозостійкість, також наносять на скляну пластинку (контрольне скло). Контрольне і випробувальне скло порівнюють між собою. Фарба вважається морозостійкою, якщо після п'яти циклів заморожування - відтаювання в тонкому шарі фарби не з'явилися тверді утворення.

Умовну світлостійкість визначають за ДСТУ 21903, метод 2. Із середньої частини трьох зафарбувань вирізають по одному зразку розміром 50x50 мм. Зразок розміщують на 24 години під лампу на відстані (250±5) мм від неї. Після витримки під лампою зразок перед проведенням вимірів витримують протягом 2 годин у темному місці при температурі (20±2)°С.

Покриття вважається світлостійким, якщо не відбулося суттєвих змін кольору і не знайдено дефектів поверхні плівки. Допускається незначне пожовтіння плівки.

Час і ступінь висихання визначаються відповідно ДСТУ 19007-73. На пластину із матеріалом, відступивши від кожного боку 1 - 2 см, накладають паперовий, а на нього гумовий диски. На середину гумового диска на 60 ± 2 с установлюють гирю відповідної маси. Якщо паперовий диск не прилипає до покриття, а поверхня під ним відповідає характеристикам, зазначеним у таблиці ДСТУ, то фіксують час, необхідний для досягнення ступеню висихання 3. За результат випробування приймають час у годинах або добі, необхідний для досягнення певного ступеня висихання нанесеного на пластинку матеріалу при товщині та умовах сушіння, встановлених технічними умовами. При цьому необхідний ступінь висихання вважається досягнутим, якщо із трьох паралельних визначень не менш двох відповідає характеристиці даного ступеня висихання.

Для визначення вологості лакофарбового матеріалу від середньої проби береться наваження 20 г, зважується з точністю до 0,01 г і висушується при температурі (100 ± 2)0С до постійної маси. Висушування вважається закінченим, якщо різниця між двома послідовними зважуваннями, зробленими через 30 хвилин одне після іншого, буде не більше 0,01 г.

Зручність під час нанесення визначається випробуванням у процесі виготовлення зразка: під час нанесення лакофарбовий матеріал не повинен згортатися та тягтися за кистю або шпателем.

Твердість лаків і фарб визначають за допомогою маятникового приладу відповідно до ДСТУ 5233-67. Метод заснований на визначенні відношення часу загасання коливань маятника, встановленого на лакофарбовому покритті, до часу загасання того ж маятника, встановленого на пластині з також скла розміром 90 x120 мм [22].



1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   ...   26


База даних захищена авторським правом ©uchika.in.ua 2016
звернутися до адміністрації

    Головна сторінка