Реферат роботи Ресурсозберігаючі технології отримання конверторної сталі та утилізації




Скачати 303,98 Kb.
Сторінка1/3
Дата конвертації29.12.2016
Розмір303,98 Kb.
  1   2   3



РЕФЕРАТ

роботи «Ресурсозберігаючі технології отримання конверторної сталі

та утилізації відходів металургійного виробництва»
Успішний вихід гірничо-металургійного комплексу України (ГМК) вимагає підвищення якості металу та зниження витрат на його виробництво. Постійно зростаючі вимоги до якості металовиробів з чорних металів, які і в ХХІ столітті залишаються основними конструкційними матеріалами в світі, в умовах відставання процесів технологічного переозброєння та модернізації металургійних підприємств від світових тенденцій постійно вимагають розробки нових та удосконалення існуючих технологічних процесів виробництва металопродукції, основа якості якої закладається у сталеплавильному переділі.

Мета роботи  На основі теоретичного обґрунтування наукових та технологічних положень фізико-хімічних процесів виробництва сталі в великовантажних конвертерах, поліреагентних процесів ковшового рафінування сталі одержаних науковцями ФТІМС НАН України та . України, НМАУ МОНУ розроблені ефективні енергоресурсозберігаючі технології одержання конвертерної сталі підвищеної якості з заданими властивостями, здатної скласти конкуренцію провідним фірмам - виробникам металу на світових ринках металопродукції в тому числі і з застосуванням металургійних відходів.

Актуальність. В умовах, коли знос фондів ГМК України оцінюється фахівцями приблизно в 69 %, а шихтові матеріали для виплавки сталі нестабільні, актуальною науково-технічною проблемою є розробка і отримання металопродукції покращеної якості яка відповідає світовому рівню з врахуванням використання технологій які передбачають утилізацію металовмісних відходів гірничо-металургійного комплексу України.

Українські техногенні родовища можуть забезпечити потреби промисловості в цінних і дефіцитних елементах і їх сполуках. Водночас вони завдають значної шкоди навколишньому середовищу і здоров'ю людей у зв'язку з відведенням земель під шламонакопичувачі й шлаковідвали, які займають величезні площі, забруднюють токсичними сполуками ґрунт, водний і повітряний басейни, підвищують собівартість продукції підприємств внаслідок витрат на транспортування, розміщення і зберігання.

Представлена робота з 1980 року проводилась ФТІМС НАНУ , Інститутом газу НАНУ, НМетАУ, УкрНДТЦ Енергосталь та металургійними комбінатами у відповідності до комплексних цільових науково-технічних програм «Метал», «Чиста сталь», «Холодостійка сталь», планами робіт координаційних нарад міністерств і відомств за напрямками «Сталеплавильне виробництво», «Конвертерне виробництво», «Позапічна обробка сталі», «Безперервна розливка сталі», а також у межах Національної програми розвитку ГМК України до 2010 року, підготовленої згідно з Постановою Верховної Ради України № 16в-XIV від 6 жовтня 1998 р. і «Концепції розвитку ГМК України до 2005 - 2010 рр..», затвердженою Кабінетом міністрів України.

Для досягнення поставленої мети в роботі були сформульовані та вирішені наступні основні задачі:



  • дослідити фізико-хімічні процеси виробництва сталі, виплавленої в великовантажних конверторах ємкістю 250, 300 і 350 т. На підставі результатів досліджень розробити енергоресурсозберігаючі технологічні процеси виробництва конвертерної сталі, спрямовані на поліпшення якості металопродукції, її споживчих властивостей;

  • розробити і узагальнити теоретичні положення отримання якісних сталей шляхом рафінування металу активними шлаковими сумішами, обробкою сталі вакуумуванням, модифікуванням сталі лужноземельними (ЛЗМ) та рідкісноземельними (РЗМ) металами та іншими методами з метою формування необхідного складу і морфології НВ;

  • розробити термодинамічну і кінетичну модель поліреагентних способів десульфурації і розкислення сталі на випуску з конвертора в сталерозливний ківш з застосуванням активних шлакових сумішей на основі (CaO + CaF2);

  • на основі термодинамічнго аналізу та результатів промислового експерименту дослідити умови формування НВ з урахуванням їх хімічного складу і зміни морфології, що забезпечують зниження балу забрудненості прокату (за ГОСТ 1778) при комплексному поліреагентному розкисленні, рафінуванні і модифікуваннш алюмінієм, кальцієм і активними шлаковими розплавами в сталерозливних ковшах;

  • дослідити фізико-хімічні процеси формування макро- і мікронеоднорідності сталі в процесі тверднення та їх вплив на якість металопродукції;

  • розробити та впровадити технологічні процеси виробництва в великовантажних конвертерах конструкційних, суднових, штріпсових, мостових, котельних сталей, сталей для хімічної промисловості , атомного машинобудування, високоміцних сталей для залізничних осей, сортового прокату, шпунтових шпал, арматурних профілів, спецпрофілів для автомобілебудування , нізькокремневих сталей для глибокої витяжки, сталей для морських конструкцій, сталей електрошлакового переплавлення та інших сталей відповідального призначення;

  • створити наукові основи управління фізико-хімічними й механічними властивостями дисперсних матеріалів, які містять водно-масляні емульсій, шляхом введення до їх складу добавки, що має високі адсорбуючі властивості;

  • дослідити процеси переносу вологи в суміші дисперсних матеріалів з різною вологоємністю стосовно до компонентів агломераційної шихти та забезпечити поліпшення показників огрудкування і спікання агломераційної шихти;

  • дослідити закономірності структуроутворення при обробці рідкого доменного переробного чавуну окалиною й з метою отримання відливок з високою і рівномірною по перетину твердістю завдяки формуванню дендритів аустеніту, аналогічною тій, що утворюється при обробці коштовними карбідоутворюючими реагентами на базі Cr та Ni, забезпечуючи високу зносостійкість та ударну в’язкість;

  • створити наукові засади конструювання барботажних печей нового типу та впровадити технологічні процеси термічної переробки шлакових відходів металургійного виробництва;

  • створити наукові основи системної діагностики стану захисних покриттів на внутрішньоцехових металоконструкціях металургійних й інших промислових підприємств;

  • застои отримані результати теоретичних та експериментальних досліджень для сертифікації металопродукції ВАТ «Дніпровський металургійний комбінат», ВАТ «Металургійний комбінат « Азовсталь» » і ВАТ « Алчевський металургійний комбінат » міжнародними класифікаційними товариствами: Регістром Ллойда (Великобританія, Німеччина), Американським бюро судноплавства (США), Nippon Kaiji Kyokai (Японія), Американським інститутом нафти (США), ТЮФ (Німеччина) та ін на відповідність вимогам міжнародних та національних стандартів США - ASTM, ASME, API Spec2Y і API Spec2H, Японії - JIS, Німеччини - DIN, Європи - EN, Великобританії - BS и др.;

  • застосувати результати роботи для сертифікації якості металопродукції ВАТ «Дніпровський металургійний комбінат » ВАТ «Металургійний комбінат« Азовсталь », і ВАТ « Алчевський металургійний комбінат » на відповідність загальновизнаним системам управління якістю продукції ISO 9000, ISO 9001, API SpecQ1.


Наукова значимість. При виплавці сталі в конвертерах, ковшовому рафінуванні, модифікуванні і мікролегуванні встановлено наукові та технологічні закономірності впливу фізико-хімічних процесів на якість металу;

Встановлені термодинамічні та кінетичні закономірності поліреагентних процесів позапічного рафінування конвертерної сталі відповідального призначення.

При комплексному поліреагентному розкислюванні і модифікуванні сталі з ультранизьким вмістом сірки (| S | ≤ 15ррм) ЛЗМ і РЗМ в кількості від 0,5 до 2,5 кг / т сталі встановлено умови зміни хімічного складу та морфології НВ, що дозволило керувати процесами формування НВ та зниженням забрудненості металу оксидними і оксісульфіднимі включеннями і поліпшити його службові властивості.

Створено наукові основи інноваційних технологій рециклінгу відходів металургії та суміжних виробництв.



Практична значимість роботи полягає в тому, що розроблений і впроваджений у промислове виробництво на ВАТ «Дніпровський металургійний комбінат», ВАТ «Алчевський металургійний комбінат» і ВАТ «Металургійний комбінат «Азовсталь» » комплекс технологічних рішень забезпечив розширення сортаменту та поліпшення якості металопродукції.

Впровадження розробленого комплексу технологічних заходів дозволило організувати виробництво більш ніж 700 марок сталі, які відповідають вітчизняним і зарубіжним стандартам, з об'ємом виробництва більш ніж 10 млн. т на рік, які експортуються більш ніж у 100 країн світу.



Технологія глибокої десульфурації киснево-конвертерної сталі впроваджена на ВАТ «Металургійний комбінат «Азовсталь» ». Технологія комплексного розкислювання і модифікування сталі алюмінієм і кальцієм, або алюмінієм, кальцієм і РЗМ впроваджена на ВАТ «Металургійний комбінат «Азовсталь» » та на ВАТ «Алчевський металургійний комбінат», що забезпечило виробництво трубних марок сталей, у тому числі труб великого діаметру для магістральних газопроводів підвищеного тиску, і листового прокату з поліпшеними механічними властивостями і низьким рівнем забруднення по НВ ( для сталі підвищеної холодостійкості бал за ГОСТ 1778 не більше 2,0).

Впровадження технологічних процесів поліреагентного рафінування, мікролегування і модифікування конвертерної сталі дозволило стабільно отримувати метал з виключно низьким рівнем забрудненості прокату неметалевими включеннями (бал з сульфіду не більше 2,0-2,5 бала, співвідношення ), що відповідає сучасним світовим вимогам до штріпсового металу класу міцності К52 і К60, а також Х56, стійкого до сірководневого розтріскування.

У роботі виконано аналіз стану конвертерного виробництва сталей підвищеної якості, показані технологічні переваги конвертерного виробництва, які полягають в тому, що конвертерні цехи України являють собою сучасні комплекси для виробництва сталі, що включають конвертери з газоочисними спорудами, засобами позапічної обробки чавуну і сталі, установки доведення металу, вакууматори, установки « ківш – піч », пристрої для обробки металу інертними газами, пневможивники для вдування в сталь порошкоподібних реагентів, трайб-апарати для введення алюмінієвої катанки і дроту з різними наповнювачами, машини безперервного лиття заготівок. Обладнання цехів оснащене системами механізації та автоматизації процесів, автоматизованими системами управління технологічними процесами на основі комп'ютерної техніки, засобами КВП і іншим допоміжним обладнанням. Все це обумовлює технологічну гнучкість конвертерних процесів, що дозволяє використовувати шихтові матеріали різної якості, високу продуктивність основних агрегатів, низькі питомі капіталовитрати та екологічну чистоту.

У зв'язку з необхідністю виходу на світові ринки металу були поставлені задачі створення конкурентоспроможної металопродукції. Тому були визначені маркетингові вимоги до якості металопродукції на базі аналізу стану та можливостей виробництва в конвертерах сталі, які б зміцнили позиції ГМК України на світових ринках металу.

При розробці технології виробництва якісних сталей велику увагу приділяли підготовці шихти і, зокрема, передільного чавуну, що десульфурували вдмухуванням гранульованого Mg в струмі газу в спеціалізованому відділенні десульфурації чавуну, а потім, з метою запобігання ресульфураціі скачували з ковшем доменний шлак у відділенні скачування шлаку і міксерний шлак у заливальному відділенні ККЦ.

Досліджено вплив окислення металу на процеси рафінування. За допомогою активометрів УКОС-1 методом е.р.с. виконана оцінка зміни окислення металу на всіх межах від виплавки в конвертері до розливання на МБЛЗ. Значний вплив на якість металу надає вакуумування сталі в ковші. Для поліпшення якості сталі розробили технологію виробництва сталі з вакуумуваниям, що знижує окислення сталі, видаляючи надрівноважний кисень із сталі. Встановлено зниження вмісту водню і НВ в результаті вакуумування. Виконано термодинамічний аналіз поведінки водню при вакуумуванні штріпсової сталі Х70 (API 5L) при її виробництві. Розчинений в сталі водень несприятливо діє на макроструктуру металу. Внаслідок термодинамічного аналізу отримані залежності рівноважного вмісту водню від температури Т, парціального тиску водяної пари в повітрі і відносної вологості повітря при температурах від 1808 до 1973 К, причому вміст водню в сталі в розглянутих умовах може зрости від 8,5 до 10,5 ррm. Отримано граничні значення насичення сталі воднем при інших методах поліреагентної позапічної обробки сталі, в тому числі при модифікації SiCa.

З огляду на важливість впливу водню на якість металу були встановлені прилади для визначення водню в рідкій сталі «Гідріс», які вимірюють концентрацію водню в кристалізаторі на кожній плавці конвертерної сталі і дозволяють вести процес з урахуванням зміни вмісту водню в сталі.

Особлива увага в роботі приділялася розробці та освоєнню процесів поліреагентного рафінування сталі активними шлаковими розплавами на основі (CaO + CaF2), впровадження яких, разом з іншими факторами, дозволило досягти ступень десульфурації сталі 70-90%, модифікування сталі ЛЗМ і РЗМ, що вводяться в метал вдуванням порошків з використанням пневможивильників різної ємкості, введенням порошкових дротів із застосуванням трайбапаратів і в кусках фракцією 40 мм в сталерозливний ківш. Встановлено основні закономірності фізико-хімічних процесів модифікування сталі, які використані для розробки технологічних процесів позапічної обробки сталі з метою зміни кількості, складу і морфології НВ. Одержанню необхідних результатів щодо поліпшення якості конвертерної сталі сприяли результати термодинамічного та кінетичного аналізу процесів позапічної обробки, а також результати досліджень коагуляції і спливання НВ в рідкій фазі.

Для утилізації залізовмісних металургійних шламів розроблено й впроваджено нову ресурсо- та енергозберігаючу технологію, основану на використанні вологоємного матеріалу при підготовці шламів до використання в аглошихті. Вперше досліджено процеси переносу вологи в суміші дисперсних матеріалів з різною вологоємністю стосовно до компонентів агломераційної шихти і закономірності зміни сипучості залізовмісних шламів, які забезпечують поліпшення показників огрудкування і спікання агломераційної шихти, що дозволяє розширити діапазон вмісту шламів у шихті, при якому не відзначається негативної зміни гранулометричного складу шихти, до 13-15%. Крім економічного ефекту результати роботи мають позитивні екологічні і соціальні наслідки: збільшення обсягів утилізації шламів, що дозволяє заощаджувати невідновні ресурси, зменшує відведення земель під шламосховища, скорочує забруднення навколишнього середовища.

Замаслена прокатна окалина вторинних відстійників є одним з найбільш проблемних відходів металургійного виробництва; її термічна переробка супроводжується вилученням масел, які руйнують вентиляційне обладнання та системи газоочистки. В акумулюючих ємностях поблизу металургійних підприємств накопичено мільйони тон окалини, часто у суміші з іншими шламами.

Для утилізації прокатної окалини первинних відстійників запропоновано технологію позапічної обробці для часткового знекремніювання та зневуглецювання чавуну з метою зменшення його схильності до графітації. Вперше показано, що обробка рідкого доменного переробного чавуну окалиною забезпечує отримання відливок з високою і рівномірною по перетину відливок твердістю. Їхня структура, що містить дендрити аустеніту, є аналогічною тій, що утворюється при обробці коштовними карбідоутворюючими реагентами на базі Cr та Ni, забезпечуючи високу зносостійкість та ударну в’язкість.

Для вирішення проблеми утилізації травильних розчинів прокатних цехів розроблено та впроваджено безперервну електролітичну технологію регенерації з відновленням заліза, яка не вимагає постійного контролю, регулювання рівня рН та витрат енергії. Ступінь вилучення при пропущеному струмі 160 А·год/л сягає 90 %, а ступінь регенерації сірчаної кислоти - 90 %, що значно перевищує технологічні параметри аналогів.

Авторами створено наукові засади барботажних печей нового типу й технологічних процесів термічної переробки шлакових відходів металургійного виробництва. З застосуванням математичного моделювання гідродинамічних теплофізичних процесів, а також експериментальних досліджень на пілотних установках та промислових печах обґрунтовано особливості конфігурації барботажних печей із зануреним спалюванням палива. Досліджено особливості та розроблено методи оптимізації гідродинамічних процесів, що відбуваються в плавильній ванні при інтенсивному барботуванні розплаву. Розроблено наукові засади першої в світі технології зануреного спалювання газу в шлакових розплавах, та всебічно обґрунтовано створення нового класу енергоефективних плавильних агрегатів – барботажних печей.

На підставі фундаментальних досліджень процесів корозії авторами розроблено комплексну систему діагностики стану і відновлення захисних покриттів на внутрішньоцехових металоконструкціях металургійних й інших промислових підприємств, яка включає: обстеження і оцінювання агресивності середовищ на різних ділянках експлуатації; обстеження і діагностику стану і захисної здатності покриттів; вибір матеріалів й технологій відновлення і реновації захисних покриттів на різних ділянках поверхні відповідно до характеристик промислових середовищ і реальних умов експлуатації, ступеня відпрацьованості та виявленого рівня захисної дії покриттів. Оцінювання корозійної агресивності атмосфери проводиться на підставі визначення швидкості корозії сталевих зразків, що експонуються відповідно до спеціально розробленої карти їх розміщення в технологічних зонах об’єкту.

Запропоновані та впроваджені заходи з використання вторинних ресурсів при антикорозійному захисті прокородованих металоконструкцій. Розроблено й застосовано рецептури і технології використання цільових антикорозійних домішок - порошкових перетворювачів іржі на основі відходів переробки природної сировини. Використання порошкових перетворювачів іржі при відновленні захисних покриттів дозволяє підвищити ефективність антикорозійного захисту металовиробів одночасно з раціональним використанням відходів переробки природної сировини харчової промисловості.

Розроблені технологічні процеси розливання забезпечили покращення якості заготівок (сляби, блюми), пройшли промислове випробування і впроваджені в конверторних виробництвах ВАТ «Дніпровський меткомбінат», ВАТ «Металургійний комбінат «Азовсталь»», і ВАТ «Алчевський металургійний комбінат ».

Впровадження результатів теоретичних та експериментальних досліджень сприяло підвищенню якості металу і забезпечило сертифікацію металопродукції авторитетними міжнародними класифікаційними товариствами: Lloyds Register of Shipping (Великобританія), Nippon Kaiji Kyokai (Японія), American Bureau of Shipping (США), Germanisher Lloyds (Німеччина), American Petroleum Institute (США) та іншими, а також сертифікацію, успішне впровадження та функціонування загальновизнаних у світі систем управління якістю продукції ISO 9000, ISO 9001, ISO 9002, API SpecQ1. Отримання комбінатами більше 40 сертифікатів авторитетних класифікаційних товариств підтверджує високий рівень якості металопродукції комбінатів, міжнародне визнання і високий світовий рівень технологічних процесів їх виробництв, а також актуальність та своєчасність теоретичних і технологічних розробок, спрямованих на поліпшення якості металопродукції і розробку ресурсозберігаючих технологій .

На основі плавильної барботажної печі з зануреним спалюванням палива розроблено безвідходну технологію утилізації металургійних шлаків для виготовлення теплоізоляційних будівельних матеріалів. Нову технологію впроваджено в 1991 на ВАТ «Комбінат будіндустрії» в Києві, в 1993 на ВАТ «Березастройматериалы» (м. Береза, Білорусь) та в 2006 на фірмі «Alyaf nasooz azar company» (м. Ісфахан, Іран). В 2009 виконано проект для мінераловатного виробництва фірми ООО «Сен-Гобен Строительная Продукция РУС» (м. Єгорєвськ, Росія). На ліцензійній основі технологію зануреного спалювання газу передано Gas Technology Institute (м. Чикаго, США) з правом використання і субліцензування. За даними GTI річна економія витрат на випуск 36000 т розплаву порівняно з вагранкою для фірми «Sloss Industries» (м. Олександрія, Індіана, США) складає 348171 дол США.

На Тульському дослідному склозаводі створено виробництво та випущено промислові партії нового матеріалу - дорсилу, який вперше використано в якості білого наповнювача асфальтобетону для покриття ряду вулиць в Москві. Економічний ефект від впровадження випущених партій дорсилу в дорожньому будівництві склав 792523 руб/рік (в цінах 1987 р.).

Впровадження комплексної системної діагностики стану захисних покриттів на внутрішньоцехових металоконструкціях та системи підтримки прийняття рішень щодо антикорозійного захисту на металургійному заводі «Дніпросталь» за рахунок збереження металофонду забезпечило річний економефект в сумі понад 4 млн грн. Систему впроваджено також на ВАТ Нікопольський завод феросплавів, ВАТ ІНТЕРПАЙП Нижньодніпровський трубопрокатний завод, ВАТ ІНТЕРПАЙП Новомосковський трубний завод.

Наукова та інженерна новизна роботи підтверджується 99 патентами та авторськими свідоцтвами (України, Росії та ін.) .

Отримані результати були продемонстровані в 11 монографіях та більш ніж 279 друкованих роботах, обговорювались на науково-технічних семінарах, конференціях, конгресах в Україні, Росії, США, Австрії, Італії та інших країнах.

Високий науковий рівень роботи підтверджується тим, що з використанням результатів роботи у різні роки захищено 6 докторські та 18 кандидатські дисертації.

Металопродукція, вироблена за розробленими технологіями, користується попитом більше, ніж в 100 країнах світу: США, Німеччина, Японія, Франція, Італія, Великобританія, Корея, Китай, Єгипет, Бельгія, Бразилія, Канада та в інших країнах.

Масштаби впровадження роботи характеризуються обсягом її виробництва на металургійних підприємствах України, на яких використані розроблені технології і елементи комплексу технологічних заходів поліреагентного рафінування..

Результати роботи привели до зниженням собівартості продукції, підвищення її якості, що обумовило приріст реалізації металу як на внутрішньому так і на зовнішньому ринках

Економічний ефект за 6 років промислової експлуатації комплексу технологічних заходів склав більше ніж 6 млрд. грн.



Висновки.

Робота являє собою комплексне вирішення нагальних проблем ресурсо- та енергозбереження, зменшення техногенного впливу на навколишнє середовище для однієї з найважливіших промислових галузей України – металургії.

Розроблена технологія виробництва конвертерної сталі поліпшеної якості з поліреагентним рафінуванням, впровадження якої привело до зниження собівартості металу і забезпечило значний економефект.

Науковий рівень роботи дозволив розробити технологію виробництва більш ніж 700 марок сталі, які конкурентоспроможні на світових ринках металу і експортуються більш ніж у 100 країн світу.



Покращення властивостей металопродукції конвертерного виробництва з застосуванням поліреагентного рафінування сталі до відповідності світовому рівню підтверджується наявністю більш ніж 40 сертифікатів якості авторитетних міжнародних класифікаційних товариств та сертифікатів відповідності системам якості ISO 9000, ISO 9001, API Spec Q1.


Мельник С.Г.



Олабин В.М.



Пінчук С.Й.



Шатоха В.І.



Тарасевич М.І.



Пісмарьов К.Є.


  1   2   3


База даних захищена авторським правом ©uchika.in.ua 2016
звернутися до адміністрації

    Головна сторінка