Продовження таблиці 3.7.1
|
050
|
Шліфувальна:
1. Установити деталь;
2. Шліфувати поверхню 1 попередньо до розміруØ100мм.
|
|
Внутрішньо шліфувальний верстат 3К225В з горизонтальним шпинделем
|
|
055
|
Хонінгувальна:
1. Установити деталь;
2. Хонінгувати поверхню 1.
|
|
Хон для хонінгування циліндрів
51-120мм (JDBE0718)
|
060
|
Контрольна:
1. Установити деталь;
2. Виконати контрольні проміри поверхонь 1-2 згідно ремонтного креслення
3. Зняти деталь.
|
|
Контрольний стіл;
Нутромір ГОСТ 862-82.
|
3.8 Розрахунок припусків на переходи механічної обробки, товщини шару, що зрізається на поверхні під час попередньої обробки, сумарної товщини покриття, що наноситься [21].
Припуск - шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготовки для досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі.
Припуск на обробку поверхонь деталей може бути призначений по довідкових таблицях або на основі розрахунково-аналітичного методу.
Розрахунковою величиною припуску є мінімальний припуск на обробку, достатній для усунення на виконуваному переході погрішностей обробки і дефектів поверхневого шару, отриманих на попередньому переході або операції і компенсації погрішностей, що виникають на виконуваному переході.
Таблиця 3.8.1 – Розрахунковий мінімальний припуск на обробкуØ40Н8(+0,039)
Маршрут обробки поверхні діаметром Ø40Н8(+0,039)
|
Елементи припуску, мкм
|
Розрахункові величини
|
Допуск на виконувані розміри, мкм
|
Прийняті (округлені) розміри заготовки по переходах, мм
|
Граничний припуск мкм
|
Rz
|
h
|
ΔƩ
|
ε
|
Припуску 2Zі, мкм
|
Мінімального діаметра
|
найбільші
|
найменші
|
2Zmax
|
2Zmin
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
Заготовка
Наплавленя
|
250
|
400
|
35
|
-
|
-
|
38,029
|
1200
|
36,829
|
38,029
|
-
|
-
|
Розточування попереднє (чорнове)
|
100
|
100
|
2
|
40
|
1406
|
39,435
|
250
|
39,185
|
39,435
|
1,4
|
2,356
|
Розточування попереднє (напів чистове)
|
50
|
50
|
-
|
-
|
416
|
39,839
|
100
|
39,739
|
39,839
|
0,404
|
0,554
|
Розточування (чистове)
|
30
|
30
|
-
|
-
|
200
|
40,039
|
39
|
40
|
40,039
|
0,2
|
0,261
|
Розраховуємо жолоблення:
(мкм); (3.21)
- питома кривизна наплавленої поверхні. Приймаємо =1мм.
Розраховуємо найбільшу та найменшу товщину наплавленого шару на сторону:
(мм); (3.16)
(мм); (3.17)
Отже:
tНmax=2,1 (мм);
tHmin=1,5 (мм).
Приймаємо tН=2,0 (мм).
Таким чином використовуємо дріт СВ-08Г2С перерізом 2 мм. Покриття наносимо за один прохід.
Таблиця 3.8.2 – Розрахунковий мінімальний припуск на обробкуØ 100Н7(+0,087)
Маршрут обробки поверхні Ø100Н7(+0,087)
|
Елементи припуску,
мкм
|
Розрахункові величини
|
Допуск на виконувані розміри, мкм
|
Прийняті (округлені) розміри заготовки по переходах, мм
|
Граничнийприпуск, мкм
|
Rz
|
h
|
ΔƩ
|
ε
|
Припуску 2Zі,
мкм
|
Мінімального діаметра,
мм
|
|
найбільші
|
найменші
|
2Zmax
|
2Zmin
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
Напилення
|
75
|
40
|
300
|
0
|
-
|
98,601
|
560
|
98,601
|
98,041
|
-
|
-
|
Шліфування
|
|
Попереднє (чорнове)
|
10
|
20
|
15
|
441,5
|
971,5
|
99,572
|
220
|
99,572
|
99,352
|
0,971
|
1,311
|
Попереднє (чистове)
|
5
|
15
|
-
|
440,2
|
515,2
|
100,087
|
87
|
100,087
|
100
|
0,515
|
0,648
|
Розраховуємо жолоблення:
; (3.18)
(мкм);
Розраховуємо найбільшу та найменшу товщину наплавленого шару на сторону:
; (3.19)
(мм);
; (3.20)
(мм).
Отже:
tHmax=1,279 (мм);
tHmin=1,043 (мм);
Приймаємо tH=1,1 (мм).
3.9 Розрахунок та призначення режимів попередньої обробки, та після нанесення покриття
Так як відновлювана поверхня деталі має діаметрØ40Н8(+0,039) то для обробки даного корпусу обираємо багатоцільовий вертикальний сверлильно-фрезерно-розточний верстат ЛТ260МФ3.
Операція 015
Обираємо різець розточний з матеріалу – Т15К6.
Геометричні параметри інструменту:
φ = 45°,
,
=10°,
α=10°
λ =0°,
ВхН = 25х20.
Вибір подачі і глибини різання.
Вибираємо глибину різання t.
Глибина різання t=1,4…2,356 (мм), приймаємо - 2,3 (мм), так як при цьому буде використана максимальна потужність.
Вибираємо подачуS.
S=0,5-1,2мм/об, приймаємо S=0,4 мм/об, за паспортом верстата S=0,41 мм/об.
Знаходимо швидкість різання.
При внутрішньому поперечному точінні:
(м/хв). (3.21)
Де - швидкість різання;
Т – період роботи інструменту до притуплення,
Період стійкості Т= 30…60 хв, приймаємо 60 хв.
Cv = 350; x = 0,15; y = 0,35 ; m = 0,20;
Kv – поправковий коефіцієнт, який дорівнює:
; (3.22)
Kmv– коефіцієнт, який враховує якість оброблюваного матеріалу, який дорівнює:
; (3.23)
де Kr –0,8; nv –1; σв – 750 МПа; Кnv – 0,9; Kuv –1;
Тоді:
;
Швидкість різання дорівнює:
Так, як діаметр оброблюваної поверхні мм то маємо:
(об/хв); (3.24)
Вибираємо із паспорта верстата менше ближче нормоване значення частоти обертання. Приймаєм за паспортом верстата nд=800 об/хв.
Знаходимо дійсну швидкість різання.
(мм/хв); (3.25)
Знаходимо силу Pz.
( Н ); (3.26)
Cp=300; x = 1; у = 0,75; n = - 0,15.
; (3.27)
Kφp = 1,0; Kγp = 1,0; Kλp = 1,0; Krp = 0,93;
; (3.28)
(Н);
( Н );
Знаходимо силу .
Ср=243; x = 0,9; у = 0,6; n = - 0,3.
( Н ); (3.29)
(Н );
Знаходимо силу .
Ср=339; x = 1; у = 0,5; n = - 0,4.
( Н ); (3.30)
(Н);
Розраховуємо потужність N.
( кВт ); (3.31)
(кВт );
Розраховуєм основний час.
(хв); (3.32)
(хв);
; (3.33)
(мм).
де L – розрахункова довжина обробки в напрямку подачі, мм, що дорівнює сумі (, , );
– довжина оброблюваної поверхні, мм;
– довжина врізання інструменту, мм;
– довжина перебігу інструменту, мм;
n– кількість обертів шпинделя для верстатів з обертальним рухом, або число подвійних ходів за хвилину для верстатів з прямолінійним рухом;
S – подача за один оберт або один подвійний хід головного руху, мм;
3.10 Розрахунок та призначення режимів нанесення покриття
Наплавлення в середовищі вуглекислого газу виконують на постійному струмі зворотної полярності. Сила струму наплавлення визначається діаметром електродного дроту (площею поперечного перерізу електрода)
Режим наплавлення визначається параметрами:
Струм:
(А); (3.34)
(А).
Напруга:
(В); (3.35)
(В).
Коефіцієнт наплавлення:
; (3.36)
г/А (год).
де – діаметр електродного дроту (мм);
Швидкість подачі електродного дроту встановлюють з таким розрахунком, щоб у процесі наплавлення не було короткого замикання й обриву дуги:
; (3.37)
(м/год).
де – питома маса електродного дроту, г/см3 (для дроту із суцільним перерізом =7,8 г/см3); – коефіцієнт розплавлення дроту ( ); коефіцієнт врахування втрат металу на випалювання і розбризкування (для наплавлення в середовищі вуглекислого газу ).
Виліт електродного дроту:
; (3.38)
(мм).
Зміщення електрода від зеніту:
; (3.39)
(мм).
Швидкість наплавлення встановлюють залежно від товщини і якості формування наплавленого шару:
; (3.40)
де - крок наплавлення, мм. Кожний наступний валик повинен перекривати попередній не менше ніж на 1/3 його ширини.
Частота обертання деталі:
; (3.41)
.
Операція 025 - розточування
Для розміруØ 100Н9(+0,087):
Так як відновлювана поверхня деталі має діаметр d=100мм, та довжина корпусу циліндра складає 242,3мм, то для обробки гідроциліндра обираємо верстат 16К20.
Вибір інструменту.
Обираємо різець розточний з матеріалу – Т15К6.
Геометричні параметри інструменту :
φ = 45°,
=10°,
α=10°
λ =0°,
ВхН = 25х20.
Вибір подачі і глибини різання.
Вибираємо глибину різання t.
Глибина різання t=0,3…0,5, приймаємо - 0,3 мм;
Вибираємо подачу S=0,5-1,2мм/об, приймаємо S=0,4 мм/об, за паспортом верстата S=0,41мм/об.
Знаходимо швидкість різання.
При зовнішньому повздовжньому і поперечному точінні:
; (3.42)
де - швидкість різання;
Т – період роботи інструменту до притуплення,
Період стійкості Т= 30 ÷ 60 хв, приймаємо 60 хв.
Cv = 350; x = 0,15; y = 0,35 ; m = 0,20;
Kv – поправочний коефіцієнт, який дорівнює:
; (3.43)
Kmv- коефіцієнт, який враховує якість оброблюваного матеріалу, який дорівнює:
; (3.44)
Kr –0,8;
nv –1;
σв – 750 МПа;
Кuv – 0,9;
Kuv –1;
Тоді:
;
Швидкість різання дорівнює:
(об/хв);
Знаходимо частоту обертання, n.
Так, як діаметр оброблюваної поверхні то маємо:
(об/хв); (3.45)
Вибираємо із паспорта верстата менше ближче нормоване значення частоти обертання. Приймаєм за паспортом верстата об/хв.
Знаходимо дійсну швидкість різання.
(мм/хв); (3.46)
Визначаємо сили різання
Знаходимо силу Pz.
( Н ); (3.47)
x = 1;
у = 0,75;
n = - 0,15.
; (3.48)
Kφp = 1,0;
Kγp = 1,0;
Kλp = 1,0;
Krp = 0,93;
; (3.49)
(Н);
Знаходимо силу .
;
x = 0,9;
у = 0,6;
n = - 0,3.
( Н); (3.50)
( Н ).
Знаходимо силу .
x = 1;
у = 0,5;
n = - 0,4.
( Н ); (3.51)
( Н ).
Розраховуємо потужність N.
(кВт). (3.52)
Розраховуєм основний час.
; (3.53)
(хв );
( мм ); (3.54)
(мм).
де L – розрахункова довжина обробки в напрямку подачі, мм, що дорівнює сумі (, , );
– довжина оброблюваної поверхні, мм;
– довжина врізання інструменту, мм;
– довжина перебігу інструменту, мм;
n– кількість обертів шпинделя для верстатів з обертальним рухом, або число подвійних ходів за хвилину для верстатів з прямолінійним рухом;
S – подача за один оберт або один подвійний хід головного руху, мм;
Визначення штучно калькуляційного часу:
; (3.55)
де - штучний час;
; (3.56)
- основний час.
; (3.57)
де L-довжина оброблюваної поверхні:
; (3.58)
(мм).
n – оберти точіння;
і=1;
S – подача (0,7)

(хв).
- допоміжний час
(3.59)
де - час установлення та зняття деталі (0,1) з пневмозатиском;
Поділіться з Вашими друзьями: |